Wartungsintervall datenbasiert

Klassische Wartung folgt einem festen Turnus, meist jährlich. Ein datenbasiertes Intervall knüpft stattdessen an Betriebsstunden, Schaltzyklen, Belastung oder gemessene Zustandsgrößen an. Eine stark beanspruchte Anlage wird häufiger gewartet, eine wenig genutzte seltener.

Für Handwerksbetriebe mit Wartungsgeschäft klingt das zunächst nach Umsatzrisiko — weniger Termine bei gering belasteten Anlagen. In der Praxis verschiebt sich der Aufwand eher, als dass er entfällt: Termine landen dort, wo sie fachlich nötig sind, und die eingesparte Kapazität wird für Anlagen frei, die tatsächlich Aufmerksamkeit brauchen.

Bezug zur Digitalisierung

Voraussetzung ist eine belastbare Datengrundlage aus Zustandsüberwachung oder mindestens aus Betriebsstundenzählern. Ohne sie bleibt jede Anpassung des Intervalls eine Vermutung.

Zwei Einschränkungen sind wichtig. Erstens gehen gesetzliche und normative Prüfpflichten sowie Herstellervorgaben einem datenbasierten Intervall vor — wo eine wiederkehrende Prüfung vorgeschrieben ist, bleibt sie es. Die einschlägigen Anforderungen sind im Einzelfall zu prüfen. Zweitens muss die Abweichung vom Standardintervall vertraglich abgebildet sein, sonst entstehen Diskussionen über den Leistungsumfang.

Praktisch bewährt hat sich ein Zwischenschritt: Das vertragliche Intervall bleibt bestehen, die Daten steuern aber zusätzliche Einsätze bei Auffälligkeiten. Damit entsteht der fachliche Nutzen, ohne die Vertragsgrundlage anzutasten.

Für die Einführung genügt zunächst eine Auswertung der letzten Jahre: Bei welchen Anlagen gab es zwischen den Wartungen Störungen, bei welchen nie? Das ist eine Datenfrage, keine Technikfrage.

Ein Beispiel aus der Elektrotechnik verdeutlicht den Unterschied zwischen Belastung und Kalender: In einem Gewerbebetrieb hängen an derselben Unterverteilung sowohl Bürogeräte als auch Werkzeuge im Zweischichtbetrieb. Ein einheitlicher Prüf- und Wartungsturnus behandelt beide Gruppen gleich, obwohl die Beanspruchung weit auseinanderliegt. Sobald Einsatzstunden und Störungshistorie je Betriebsmittelgruppe vorliegen, lässt sich der Aufwand dorthin verschieben, wo er fachlich hingehört. In der Kältetechnik ist die Entsprechung die Verdichterlaufzeit, im GaLaBau die Betriebsstunden von Bewässerungs- und Pumpentechnik.

Abzugrenzen ist das datenbasierte Intervall von Predictive Maintenance. Beim datenbasierten Intervall bleibt die Wartung geplant, nur der Abstand richtet sich nach messbarer Beanspruchung. Predictive Maintenance zielt darauf, einen konkreten bevorstehenden Ausfall vorherzusagen, und setzt deutlich mehr Messdaten und Auswertungsaufwand voraus. Der Übergang zwischen beiden ist fließend, der organisatorische Aufwand aber nicht vergleichbar.

Die häufigste Fehlerquelle ist eine unvollständige Datenbasis. Wenn Betriebsstunden nur bei einem Teil des Anlagenbestands vorliegen, entstehen zwei Klassen von Kunden mit unterschiedlicher Behandlung, ohne dass dies vertraglich abgebildet wäre. Kommen dann Beschwerden über ausgefallene Termine, fehlt die Begründung. Sinnvoll ist deshalb, das Modell zunächst auf eine klar abgegrenzte Anlagengruppe zu beschränken und den Rest im Standardturnus zu belassen.

Als Umsetzungsschritte haben sich bewährt: Anlagenbestand nach Auslesbarkeit sortieren, Störungen der zurückliegenden Jahre je Anlage auswerten, eine Pilotgruppe festlegen und die abweichende Intervallregelung schriftlich mit den betroffenen Kunden vereinbaren.